7 feil å unngå når du tilpasser aluminiumsvasker

Under behandlingen av varmevasker i aluminium, bør spesiell oppmerksomhet rettes mot å unngå følgende vanlige feil for å sikre ytelsen, påliteligheten og produksjonseffektiviteten til kjøleribben.

 

 

 

 

 

Feil uttrykk
Ved bruk av ikke -varme -spredning av aluminiumsmaterialer (for eksempel vanlig industrielt aluminium), eller ikke velge den aktuelle legeringsmodellen basert på arbeidsforholdene (for eksempel 6061, 6063, 1070, etc.).
 

Konsekvenser
- utilstrekkelig termisk ledningsevne (for eksempel dårlig termisk ledningsevne for legeringer med høyt silisiuminnhold);
- Lett å sprekke under prosessering (for eksempel utilstrekkelig styrke av aluminium med høy renhet).
 

Løsning
- Prioritering bør prioriterer med høye konduktivitets aluminiumsmaterialer (for eksempel 1070 rent aluminium med en termisk ledningskoeffisient på omtrent 230 W/MK);
- Når det er nødvendig med strukturell styrke, velg 6061 eller 6063 aluminiumslegering * * (Balanserende termisk ledningsevne og mekaniske egenskaper).

 

 

 

 

Feil uttrykk
- Excessive extrusion temperature (>500 grader C) fører til grove korn;
- Ekstruderingshastigheten er for rask eller muggdesignet er urimelig, noe som resulterer i ujevn tykkelse og mange burr på finnene.

 

Konsekvenser
- interne defekter i materialer (reduserer termisk ledningsevne og mekanisk styrke);
- Finnene er deformert eller ødelagt, noe som resulterer i en nedgang i varmeavlederområdet.

 

Løsning
- Kontroller ekstruderingstemperaturen ved * * 380-450 grad C * * (justert i henhold til legeringen);
- Optimaliser utformingen av muggstrømningskanaler for å sikre ensartet strømning av aluminiumsmaterialer;
- Å ta i bruk en progressiv ekstruderingshastighet for å unngå lokal stresskonsentrasjon.

 

 

 

 

Feil uttrykk
- Unnlatelse av å bruke inert gassskjerming sveising (for eksempel konvensjonell buesveising) resulterte i oksidasjon av sveisesømmen;
- Sveisetemperaturen er for høy, eller seleksjonsmaterialet er feil (for eksempel kobber som inneholder lodding).

Konsekvenser
- sveiseporøsitet, sprekker og betydelig økning i termisk motstand;
- Lokalisert smelting og kollaps av aluminiumsmateriale, noe som resulterer i strukturell svikt.
 

Løsning
- ved hjelp av TIG -sveising (Argon Arc -sveising) eller MIG -sveising for å sikre inert gass (argon) beskyttelse;
- Bruk aluminiums silisiumsveisetråd (for eksempel 4043 legering) med et smeltepunkt som samsvarer med aluminiumsubstratet;
- Kontroller sveisetemperaturen for å unngå mykgjøring forårsaket av langvarige høye temperaturer.

 

 

 

 

Feil uttrykk
- Ikke utsatt for anodiserende behandling, eller utilstrekkelig tykkelse på oksidfilm (<5 μ m);
- Etter oksidasjon er mikroporene ikke helt forseglet (for eksempel ikke forseglet med kokende vann eller damp).

Konsekvenser
- aluminiumsubstrat er utsatt for korrosjon (spesielt i fuktige og salt spraymiljøer);
- Dårlig overflateisolasjon kan utgjøre en risiko for elektrisk lekkasje.

Løsning
- Tykkelsen på den anodiske oksydfilmen styres ved 10-20 μ m, under hensyntagen til både korrosjonsmotstand og varmespredning;
- Etter oksidasjon, tetning med kokende vann eller behandle med kjemisk tetningsmasse;
- Spesielle miljøer kan legge til spray antikorrosjonsbelegg (for eksempel fluorokarbonmaling).

 

 

 

 

Feil uttrykk
- Finnene er for tette eller for tynne (for eksempel tykkelse<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- Tykkelsen på basen er utilstrekkelig (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Konsekvenser
- redusert varmeavledningseffektivitet (luftstrømmen kan ikke trenge gjennom tette finner);
- Varmekildeområdet akkumulerer varmen, og den lokale temperaturen er for høy.
 

Løsning
- Det anbefalte forholdet mellom finavstand og tykkelse er 1: 1 til 3: 1 (justert i henhold til luftvolumet);
- Tykkelsen på basen må samsvare med varmekildekraften (større enn eller lik 5 mm for høyeffektsscenarier);
- Optimaliser luftstrømningsveien gjennom CFD -simulering eller testing av vindtunnel.

 

 

 

 

Feil uttrykk
- gjenværende skjærevæske, oljeflekker eller metallrester;
- De interne kanalene til radiatoren ble ikke renset.
 

Konsekvenser
- Forurensninger blokkerer hullene mellom finnene, og reduserer effektiviteten til varmeavledning;
- Oljeflekker gjennomgår karbonisering av høy temperatur, og danner et termisk isolasjonslag.
 

Løsning
- Etter prosessering, bruk ultralydrensing +avionisert vannskylling;
- Luftpistol med høyt trykk blåser interne kanaler;
- Utfør om nødvendig vakuumtørking for å forhindre oksidasjon.

 

 

 

Feil uttrykk
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- Ingen termisk ledende silikonfett eller faseendringsmateriale ble brukt til å fylle mikrohulene.

Konsekvenser
- Faktisk kontaktområde<50%, thermal resistance increases several times;
- Lokale hotspots forårsaker utstyr for overoppheting og fiasko.
 

Løsning
- Presisjonsmaskinering av kontaktflaten til RA mindre enn eller lik 1,6 μ m (med bedre speileffekt);
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk);
- For scenarier som krever ekstremt høy flathet, brukes reflowlodding til å lodde kobberunderlag.

 

1. Materialvalg → Matchende krav til termisk ledningsevne og styrke;
2. Prosessparametere → strengt kontrolltemperatur og hastighet;
3. Overflatebehandling → Forbedre korrosjonsresistens;
4. Strukturell design → Balansevarmeavledningseffektivitet og luftstrømresistens;
5. Rengjøring og montering → Sikre ingen forurensning og tett grensesnitt.

 

 

Ved å unngå ovennevnte feil, kan utbytte og levetid på aluminiumsradiatorer forbedres betydelig. For scenarier med høy pålitelighet anbefales det å utføre termisk syklusstesting (-40 grad C ~ 150 grader C) og saltspray -testing (større enn eller lik 500 timer) før masseproduksjon for å bekrefte prosessstabilitet.

 

ZP kjøleribbeer den profesjonelle tilpassede leverandøren av varmesinkeløsninger og Manufacutrer. Kontakt oss for det første trinnet i termisk styringsprosjekt for kjøleskap.